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從近期風波，看中國制造業(yè)如何蛻變

發(fā)布時間：

2018-12-22

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　　今年以來，中美貿易摩擦一直處在水深火熱之勢，中興和華為的一系列重大事件，讓我們意識到，中國面臨的不是簡單的貿易戰(zhàn)，而是影響長期發(fā)展的技術戰(zhàn)。因此提升科技水平和產(chǎn)業(yè)升級才是根本戰(zhàn)略。

　　面對新一輪的技術革命，中國科技與美國等發(fā)達國家有相當大的差距，是什么卡了我們的脖子?

　　眾所周知，中國通信產(chǎn)業(yè)的核心痛點是“缺芯少魂”，但是要想實現(xiàn)核心技術的自主創(chuàng)新，半導體加工設備、半導體材料等裝備制造領域的缺失才是我們受制于人的關鍵。

　　根據(jù)工信部對全國30多家大型企業(yè)130多種關鍵基礎材料調研結果顯示，32%的關鍵材料在中國仍為空白，52%依賴進口，絕大多數(shù)計算機和服務器通處理器95%的高端專用芯片，70%以上智能終端處理器以及絕大多數(shù)存儲芯片依賴進口。

　　數(shù)據(jù)可以最直觀的顯示：我們在很多關鍵核心領域相比先進水平差距還很大。

　　半導體設備作為半導體產(chǎn)業(yè)鏈的支持行業(yè)，主要應用于IC制造、IC封測。隨著我國眾多晶圓廠的在大陸投建，晶圓加工設備投資占比明顯增加，據(jù)OFweek工控網(wǎng)小編整理數(shù)據(jù)，晶圓加工設備投資中光刻機投資占比最高，占比達到30%;其次為刻蝕機，占比為20%;排名第三的是PVD，投資占比為15%;其后分別為CVD、量測設備、離子注入機、CMP、擴散/氧化設備。

　　目前，我國晶圓廠建設中，晶圓制造設備國產(chǎn)化的最大阻礙是設備驗證周期長，核心技術壁壘高。

　　半導體加工設備企業(yè)投資的周期很長，從產(chǎn)品從迭代開發(fā)階段需要經(jīng)過原理機、α機、β機、γ機等多代機型開發(fā)，并經(jīng)過實驗室數(shù)據(jù)測試。在送到客戶現(xiàn)場后，還需經(jīng)過試生產(chǎn)階段運行、測試，最終才能大批量上產(chǎn)線。

　　核心技術壁壘高的主要原因在于越先進的制程工藝設備造價越高。

　　在進口晶圓制造設備種類方面，占進口金額比例較大的主要為薄膜沉積(CVD)、刻蝕機、光刻機，三者為制造環(huán)節(jié)的核心設備，技術門檻高，單臺價值量大。而光刻機通常被視為晶圓廠最大的產(chǎn)能瓶頸，也就是微縮工藝的核心設備，而在這一方面，荷蘭ASML在光刻領域幾乎實現(xiàn)壟斷。國產(chǎn)設備商想要超越，還有很長的一段路要走。

　　我國在裝備制造領域，高檔數(shù)控機床、高檔裝備儀器、運載火箭、大飛機、航空發(fā)動機、汽車等關鍵件精加工生產(chǎn)線上逾95%制造及檢測設備依賴進口。

　　目前我國裝備制造業(yè)占整個制造業(yè)的比重還不到30%，比發(fā)達國家的平均水平低5%以上，遠低于美國的41.9%、日本的43.6%、德國的46.4%。再從反映中國制造業(yè)最高水平的中國制造業(yè)500強的情況看，2007中國制造業(yè)500強中，裝備制造業(yè)企業(yè)的數(shù)量、銷售收入和利潤分別占整個中國制造業(yè)500強總量的21%、25.42%、24.59%。這些數(shù)值仍然低于美國、日本、德國的水平。

　　由于裝備制造業(yè)的落后，近些年我國進口的各種基礎設備價值大致占我國進口總值的50%，設備投資的2/3依賴進口，其中光纖制造設備的100%，發(fā)電設備的90%，集成電路芯片制造設備的85%，石油化工設備的80%，轎車工業(yè)設備、數(shù)控機床、紡織機械、膠印設備的70%來自于進口產(chǎn)品。在大型飛機、大型醫(yī)療、光纖設備等領域，我國主要靠全盤進口。中國民航現(xiàn)有大型飛機1000多架，全部是從外國進口的。到2020年，還需大型飛機約1700架，每架售價大約7000萬美元，需要耗資1000多億美元。

　　綜觀裝備制造領域，落后的關鍵點在于精加工生產(chǎn)線的薄弱。

　　機床部分一直以來是我國的弱項，我國機床產(chǎn)業(yè)從2011年開始進入慘淡狀態(tài)，慘淡了五六年，一直到2017年，才開始有點回暖的跡象，但是總體而言，行業(yè)仍然處于低利潤狀態(tài)，需要國家進行扶持。

　　2017年我國04專項在軍工領域搞的換腦工程，即國防軍工領域用國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)批量置換進口數(shù)控系統(tǒng)，以大幅提升國防軍工領域制造裝備自主可控能力和安全水平。

　　換腦工程項目預計總投入40億，以軍工企業(yè)為牽頭單位，大部分資金將于2017年-2018年實施，以便在2020年取得效果。華中數(shù)控的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)是主要受益方，目前國內十大軍工集團均在實施換腦工程。

　　但是總體而言，機床行業(yè)的慘淡并沒有扭轉，我國幾個比較大的機床企業(yè)：大連機床破產(chǎn)，昆明機床連續(xù)虧損被A股強制退市，承擔“換腦工程”的華中數(shù)控，今年一季度凈利潤是虧損，沈陽機床今年上半年依然處于虧損狀態(tài)。

　　除此之外的機器人產(chǎn)業(yè)，相比于機床行業(yè)的慘淡來說，要好很多，我國南京埃斯頓、沈陽新松、安徽埃夫特、廣州數(shù)控、深圳拓斯達增速都很快，當然，目前為止，還無法與國際巨頭抗衡。

　　我國雖為制造業(yè)大國，但內里卻存在大而不強、核心技術缺失、產(chǎn)品空心化等眾多問題，要實現(xiàn)表里如一，打破進口的掣肘，可借鑒“德國制造”。

　　2010年，我國的工業(yè)增加值達到2.37億美元，首次超過美國的2.2億美元，成為全球制造業(yè)第一大國。之后的2011及2012年，中國依然牢牢占據(jù)著世界第一制造大國的稱號，然而風光背后，我國制造業(yè)存在大而不強、核心技術缺失、產(chǎn)品空心化等眾多問題。

　　全球最大的兩個精密機床研發(fā)和生產(chǎn)國是德國和日本，而中國是他們的最大買家。2009年歐債危機爆發(fā)以來，歐洲經(jīng)濟哀鴻遍野，但德國卻在危機中異軍突起，成為債務危機下歐元區(qū)經(jīng)濟的“發(fā)動機”和“穩(wěn)定錨”。

　　自從1887年走上工業(yè)復興道路后，127年以來“德國制造”由小變大，由弱變強，成為歐盟最大的制造業(yè)國家。而與中國不同的是，德國雖然也擁有“世界工廠”的美譽，但其生產(chǎn)的都是高附加值、高科技產(chǎn)品，走的是高科技、高利潤道路。德國的汽車、機械、醫(yī)療設備都是世界級產(chǎn)品，具有高技術、高利潤、高回報率等特征。

　　《中國與日本德國機械制造最可怕的差距》的文章中有這么一段話：當主人公第一次加工制造出精度達到預計的0.0001毫米要求的樣品時，著實興奮了一陣子，但之后卻是滿滿的失落感，因為那臺加工中心的數(shù)控機床是德國造的，數(shù)控計算機部分是德國造的，加工軟件還是德國造的……

　　德國制造已經(jīng)成為耐用、可靠、安全、精密的品質代名詞。然而“德國制造”的光環(huán)并非與生俱來，很少有人知道曾經(jīng)的德國制造居然是“偷竊、復制、偽造”的代名詞。

　　當19世紀30年代德國開始工業(yè)革命時，英國工業(yè)革命已經(jīng)接近尾聲，世界市場幾乎被列強瓜分完畢。德國人不得不仿造英、法、美等國的產(chǎn)品，以廉價產(chǎn)品沖擊市場，由此遭到了工業(yè)強國的唾棄。1887年8月23日，英國議會通過了侮辱性的商標法條款，規(guī)定所有從德國進口的產(chǎn)品都須注明“Made in Germany”，以此將劣質的德國貨與優(yōu)質的英國產(chǎn)品區(qū)分開來。

　　從那一刻起，德國人意識到占領全球市場靠的不是產(chǎn)品的廉價，而是產(chǎn)品的質量。通過對產(chǎn)品質量的嚴格把關，“德國制造”終于完成華麗的蛻變，催生了西門子、克虜伯、大眾等一批全球知名企業(yè)，并推動德國在一戰(zhàn)前躍居世界工業(yè)強國之列。

　　中國制造如今跟曾經(jīng)的“德國制造”一樣，是廉價的代名詞，那么從德國制造由弱到強、由辱到榮的“灰姑娘”式蛻變進程，中國制造可以學習到哪些經(jīng)驗，從而再說到中國是第一制造業(yè)大國而內心不虛。

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